Uma solução automatizada ecológica, altamente eficiente e não destrutiva para remoção de revestimentos por aspersão térmica e remanufatura de componentes.
O sistema de remoção de revestimentos por jato de água de ultra-alta pressão (UHP) aproveita a extrema energia cinética dos fluxos de água em alta velocidade para extrair revestimentos aplicados por aspersão térmica. Operando em faixas de pressão de 1000 a 4000 bar com velocidades de jato que alcançam de 800 a 1000 m/s, ele supera rapidamente a força de adesão entre o revestimento e o substrato. Este método de "processamento a frio" puramente mecânico utiliza exclusivamente água pura, eliminando completamente a degradação térmica, riscos com poeira e resíduos químicos perigosos. É amplamente reconhecido como uma tecnologia fundamental para o reparo e remanufatura de componentes.
Permite a remoção altamente direcionada e localizada de seções específicas do revestimento, preservando integralmente a integridade dimensional e a qualidade superficial do substrato subjacente.
Gera impacto térmico zero durante a operação, o que impede totalmente deformações induzidas pelo calor, acúmulo de tensões ou alterações metalúrgicas em metais sensíveis do substrato.
Altamente eficaz em um amplo espectro de revestimentos, incluindo diversos metais, cerâmicas, carbonetos e revestimentos compostos avançados.
Utiliza água pura sem qualquer solvente químico, não produzindo fumaça ou poeiras tóxicas. Cumpre totalmente as rigorosas normas internacionais de meio ambiente industrial e segurança do trabalho.
| Item do Parâmetro | Faixa de Especificação Padrão |
|---|---|
| Faixa de Pressão Operacional | 1000 — 4000 bar (Típico: 2000 — 3500 bar) |
| Vazão de Água | 3 — 20 L/min (Otimizado de acordo com a aplicação) |
| Velocidade do Jato | 800 — 1000 m/s |
| Distância de Aplicação (Distância Alvo) | 5 — 50 mm |
| Integração de Automação | Robô Industrial Multieixo / Eixo CNC XYZ de Precisão |
| Capacidade de Armazenamento de Dados | Registro cíclico automatizado por até 30 dias |
| Conformidade Ambiental | Reciclagem de água em circuito fechado, Zero uso de produtos químicos, Filtragem de partículas |
Decapagem e remoção de vedações abrasíveis (abradable seals) e revestimentos de barreira térmica (TBC) em carcaças de motores, pás de turbinas e componentes estruturais durante revisões gerais.
Regeneração e remoção de acúmulos de resíduos de processo em paredes de câmaras de vácuo PVD/CVD, anteparos e blindagens de precisão de alto valor agregado.
Recondicionamento e remoção completa de revestimentos em câmaras de fabricação internas e ferramentas de produção especializadas para restaurar as especificações de fábrica.
SOLUÇÕES COMPROVADAS DE ALTA PRESSÃO EM DIVERSAS INDÚSTRIAS GLOBAIS
Estação de trabalho robótica automatizada de 6 eixos, projetada sob medida para instalações de manutenção aeroespacial. Remove com perfeição revestimentos de barreira térmica (TBC) multicamadas e revestimentos de vedação abrasivos sem alterar a delicada metalurgia do substrato.
Solução de alta eficiência projetada especificamente para a regeneração de componentes centrais de semicondutores. Remove espessas camadas de revestimento acumuladas durante o processo de fabricação dentro das paredes da câmara PVD/CVD e kits de blindagem de alto valor com extrema seletividade de alvo.
Linha de limpeza a jato de água totalmente fechada e ecológica, otimizada para componentes de grande escala de LCD/FPD. Elimina completamente a decapagem química e o lixamento manual, permitindo que as estruturas de fabricação restaurem instantaneamente as especificações originais de limpeza.
GALERIA DE RESULTADOS DE QUALIDADE DA SUPERFÍCIE DO SUBSTRATO E REMOÇÃO
Substrato: Metal superliga à base de níquel. Os resultados mostram zero camada residual de revestimento e nenhuma microfissura sob observação microscópica.
Substrato: Alumínio/Aço inoxidável de alta pureza. Dimensões da superfície totalmente preservadas, otimizadas para processos de repintura imediatos.
Substrato: Aço carbono estrutural. A extrema força de ligação do carboneto de tungstênio foi eficientemente superada sob uma pressão operacional de 3500 bar.
